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一、危廢處理工藝流程
（1）系統(tǒng)工藝主流程框圖
體積較大的廢物經(jīng)過(guò)破碎后與不需破碎的廢物由抓斗混合后送至廢物給料斗，經(jīng)計(jì)量后從料斗經(jīng)溜槽由推料機(jī)構(gòu)送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)。液態(tài)危險(xiǎn)廢物根據(jù)熱值的不同并經(jīng)過(guò)過(guò)濾后分別噴入回轉(zhuǎn)窯和二燃室內(nèi)焚燒。固態(tài)廢物和液態(tài)廢物根據(jù)化驗(yàn)分析的成分和分析由技術(shù)部門制定配料單，進(jìn)料量根據(jù)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)溫度等工況條件由控制室內(nèi)的計(jì)算機(jī)進(jìn)行調(diào)節(jié)和控制。整個(gè)焚燒系統(tǒng)配備了自動(dòng)控制和監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，在線顯示運(yùn)行工況和尾氣排放監(jiān)測(cè)，并能自動(dòng)反饋，對(duì)有關(guān)的主要工藝參數(shù)進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)。焚燒系統(tǒng)還設(shè)有可靠的配風(fēng)裝置以保證回轉(zhuǎn)窯、二燃室處于負(fù)壓運(yùn)行狀態(tài)。
危險(xiǎn)廢物在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行高溫分解及燃燒反應(yīng)，廢物大幅減量，部分未燃盡的殘?jiān)鼜幕剞D(zhuǎn)窯排出后直接掉落在二燃室下部的爐排上再次燃燒，燃盡后由出渣系統(tǒng)連續(xù)排出，回轉(zhuǎn)窯焚燒產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入二燃室內(nèi)進(jìn)一步燃燒，二燃室的出口煙氣溫度保證維持在1100℃以上，煙氣停留時(shí)間超過(guò)2秒，使煙氣中的有機(jī)物和二惡英徹底分解，達(dá)到無(wú)害化的目的。
二燃室產(chǎn)生的高溫?zé)煔膺M(jìn)入余熱鍋爐回收部分能量產(chǎn)生蒸汽。煙氣經(jīng)余熱鍋爐后溫度降為500℃-600℃之間。再經(jīng)過(guò)煙氣急冷中和塔將溫度降低到200℃-180℃之間，避免二惡英等有毒氣體的再合成。經(jīng)急冷后的煙氣進(jìn)入干式反應(yīng)裝置，在干式反應(yīng)裝置中噴入活性炭及Ca（OH）2對(duì)煙氣進(jìn)一步脫酸，并對(duì)重金屬及可能再生產(chǎn)的二惡英等物質(zhì)進(jìn)行吸附，再進(jìn)入布袋除塵器進(jìn)行除塵。然后煙氣進(jìn)入SCR脫氮裝置脫除氮氧化物。煙氣凈化的最后一道工序是濕式脫酸，在濕式脫酸塔中噴入堿液脫除SO2、HCl、HF等酸性氣體，達(dá)到嚴(yán)格的煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)。最后經(jīng)過(guò)凈化的煙氣被加熱以消去白煙后通過(guò)引風(fēng)機(jī)的作用送入煙囪排入大氣中。
（2）危險(xiǎn)廢物儲(chǔ)存與預(yù)處理系統(tǒng)
2.1 固體危險(xiǎn)廢物的預(yù)處理工藝流程及特點(diǎn)：
固體按照化驗(yàn)室的分析，根據(jù)性狀和成分不同，被分別送往廢物儲(chǔ)存區(qū)的各個(gè)貯池儲(chǔ)存，即固體廢物破碎池、高熱值固體廢物貯池、低熱值固體廢物貯池內(nèi)。由于危險(xiǎn)廢物形狀的復(fù)雜性，有的外形尺寸較大，或不規(guī)則，為了有利于焚燒處理，因此設(shè)置固體廢物破碎池用于此類固體廢物破碎。
固體危險(xiǎn)廢物預(yù)處理工藝的特點(diǎn)：
A、固體廢物儲(chǔ)存池進(jìn)料門采用由紅外線控制的自動(dòng)控制密封門系統(tǒng)，在輸送車進(jìn)入儲(chǔ)存區(qū)時(shí)密封門自動(dòng)打開(kāi)以便卸料，卸料完成則密封門自動(dòng)關(guān)閉，確保儲(chǔ)存池保持全密封的負(fù)壓狀態(tài)工作；
B、固體廢物儲(chǔ)存池采用鋼砼混凝土結(jié)構(gòu)，內(nèi)覆多層防腐蝕材料，儲(chǔ)存池的最低點(diǎn)設(shè)置滲瀝水坑及泵；
C、在儲(chǔ)存池內(nèi)實(shí)現(xiàn)固體危險(xiǎn)廢物的儲(chǔ)存、配伍及控制調(diào)節(jié)的過(guò)程
2.2液態(tài)危險(xiǎn)廢物的預(yù)處理
桶裝廢液與罐車廢液通過(guò)真空系統(tǒng)和泵送系統(tǒng)輸送至廢液儲(chǔ)罐中貯存。低熱值廢液焚燒前需通過(guò)配伍混勻，調(diào)整熱值和酸堿性。廢液的配伍混勻在中和均質(zhì)槽中進(jìn)行。均質(zhì)槽設(shè)置兩個(gè)，帶防爆攪拌器及夾套伴熱，低熱值廢液儲(chǔ)罐可通過(guò)管道自流至均質(zhì)槽中。
液體危險(xiǎn)廢物預(yù)處理工藝特點(diǎn)：
A、整個(gè)液體危險(xiǎn)廢物儲(chǔ)存系統(tǒng)采用全自動(dòng)的操作系統(tǒng)，有獨(dú)立的操作室，與總控制室聯(lián)網(wǎng)，實(shí)現(xiàn)總控制室人機(jī)界面的集中控制，液體危險(xiǎn)廢物儲(chǔ)存區(qū)域的卸料口及專用罐區(qū)均設(shè)置氮?dú)獗Ｗo(hù)裝置，確保整個(gè)系統(tǒng)的安全；
B、系統(tǒng)設(shè)有均質(zhì)槽以調(diào)節(jié)廢液熱值及酸堿度，可根據(jù)需要將液體危險(xiǎn)廢物送入焚燒系統(tǒng)；
C、桶裝液體危險(xiǎn)廢物的儲(chǔ)存設(shè)有專區(qū)，按照甲、乙類危險(xiǎn)廢物分開(kāi)儲(chǔ)存堆放，并就類別的不同區(qū)別存放，輸送采用真空輸送系統(tǒng)，只需將真空輸送槍放入桶內(nèi)，桶內(nèi)的液體危險(xiǎn)廢物將立即被吸入真空罐再由泵送往廢液儲(chǔ)罐。廢液儲(chǔ)罐采用熱水夾套及保溫，并裝有攪拌器。
2.3膏狀廢物的預(yù)處理
桶裝廢液與罐車廢液通過(guò)真空系統(tǒng)和泵送系統(tǒng)輸送至廢液儲(chǔ)罐中貯存。低熱值廢液焚燒前需通過(guò)配伍混勻，調(diào)整熱值和酸堿性。廢液的配伍混勻在中和均質(zhì)槽中進(jìn)行。均質(zhì)槽設(shè)置兩個(gè)，帶防爆攪拌器及夾套伴熱，低熱值廢液儲(chǔ)罐可通過(guò)管道自流至均質(zhì)槽中。
液體危險(xiǎn)廢物預(yù)處理工藝特點(diǎn)：
A、整個(gè)液體危險(xiǎn)廢物儲(chǔ)存系統(tǒng)采用全自動(dòng)的操作系統(tǒng)，有獨(dú)立的操作室，與總控制室聯(lián)網(wǎng)，實(shí)現(xiàn)總控制室人機(jī)界面的集中控制，液體危險(xiǎn)廢物儲(chǔ)存區(qū)域的卸料口及專用罐區(qū)均設(shè)置氮?dú)獗Ｗo(hù)裝置，確保整個(gè)系統(tǒng)的安全；
B、系統(tǒng)設(shè)有均質(zhì)槽以調(diào)節(jié)廢液熱值及酸堿度，可根據(jù)需要將液體危險(xiǎn)廢物送入焚燒系統(tǒng)；
C、桶裝液體危險(xiǎn)廢物的儲(chǔ)存設(shè)有專區(qū)，按照甲、乙類危險(xiǎn)廢物分開(kāi)儲(chǔ)存堆放，并就類別的不同區(qū)別存放，輸送采用真空輸送系統(tǒng)，只需將真空輸送槍放入桶內(nèi)，桶內(nèi)的液體危險(xiǎn)廢物將立即被吸入真空罐再由泵送往廢液儲(chǔ)罐。廢液儲(chǔ)罐采用熱水夾套及保溫，并裝有攪拌器。
3、危險(xiǎn)廢物進(jìn)料系統(tǒng)進(jìn)料系統(tǒng)流程及特點(diǎn)（固狀、膏狀、液狀）
（1） 固體廢物進(jìn)料流程：
A、固體廢物經(jīng)起重機(jī)抓斗攪拌后，抓送至進(jìn)料斗上方準(zhǔn)備投料。
B、確定翻板處于全關(guān)狀態(tài)，用抓斗將廢物抓至翻板上部。
C、確定推料機(jī)處于全退狀態(tài)、鎖風(fēng)裝置處于全關(guān)狀態(tài)，首先開(kāi)啟翻板，使固體廢物落至推料機(jī)前端；關(guān)閉翻板，然后開(kāi)動(dòng)推料機(jī)，使固體廢物進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯前端，而后推料機(jī)退后，根據(jù)實(shí)際情況確定往復(fù)操作的次數(shù)和頻率，確保形成一定長(zhǎng)度的窯前料封。
D、進(jìn)入下一個(gè)固體廢物進(jìn)料流程，反復(fù)第(1)條至第(3)條的操作。
（2）膏狀廢物進(jìn)料流程：
A、膏狀廢物、木糠混合固態(tài)物進(jìn)料流程：
膏狀廢物、木糠經(jīng)混合機(jī)出來(lái)的固態(tài)物的進(jìn)料方式與固體廢物進(jìn)料方式相同，參看固體廢物進(jìn)料流程。
B、包裝膏狀廢物進(jìn)料流程：
包裝好的膏狀廢物通過(guò)滾柱傳送裝置運(yùn)送到提升機(jī)上料擱板上，由提升機(jī)提升至回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料斗處，然后由推料機(jī)將紙袋（筒）推入回轉(zhuǎn)窯，完成包裝膏狀廢物的進(jìn)料操作。
C、采用柱塞泵、噴槍進(jìn)料流程：
回轉(zhuǎn)窯前端設(shè)漿液噴槍，利用柱塞泵的壓力經(jīng)噴槍噴入回轉(zhuǎn)窯前端，完成膏狀廢物的進(jìn)料操作。
（3）、廢液進(jìn)料流程：
回轉(zhuǎn)窯前端及二燃室設(shè)廢液噴槍，利用廢液加壓泵的壓力實(shí)現(xiàn)廢液霧化后經(jīng)噴槍噴入回轉(zhuǎn)窯前端或二燃室，完成廢液的進(jìn)料操作。
（4）焚燒系統(tǒng)
焚燒系統(tǒng)流程及特點(diǎn)
A、危險(xiǎn)廢物均由回轉(zhuǎn)窯前端進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯，固體廢物進(jìn)料口、液態(tài)廢物及混合料進(jìn)料口噴槍均布置在回轉(zhuǎn)窯窯頭部位；
B、回轉(zhuǎn)窯前端設(shè)有燃燒器和一次風(fēng)，危險(xiǎn)廢物隨著回轉(zhuǎn)窯的轉(zhuǎn)動(dòng)不斷翻滾，與一次風(fēng)混合，迅速被干燥并著火燃燒。同時(shí)在欠氧條件下分解出可燃?xì)怏w，焚燒產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入二燃室；
C、回轉(zhuǎn)窯中未燃燼的危險(xiǎn)廢物，從回轉(zhuǎn)窯尾部落至設(shè)于二燃室下部的專用爐排上繼續(xù)燃燒直至燃燼，爐排的運(yùn)行時(shí)間為可控，（根據(jù)排渣情況調(diào)整廢物在爐排上的時(shí)間）。產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入二燃室，燃燼的爐渣落至水封式出渣機(jī)，爐渣經(jīng)水冷卻后，由爐渣運(yùn)輸車外運(yùn)；
D、二燃室中設(shè)有兩臺(tái)噴油燃燒器、兩個(gè)高熱值噴槍和一組專門設(shè)計(jì)的二次風(fēng)噴口，來(lái)自回轉(zhuǎn)窯中未充分燃燒的氣體進(jìn)入二燃室繼續(xù)燃燒，二燃室布置了高速二次風(fēng)，它能有力地混攪煙氣，并且在＞1100-1200℃的情況下，停留＞2秒的行程時(shí)間，滿足有害物質(zhì)的充分燃燒和分界；
E、二燃室燃燒產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐。
本方案采用帶尾部爐排的回轉(zhuǎn)窯＋二燃室組合式焚燒爐。該組合式焚燒爐具有下列適合危險(xiǎn)廢物焚燒的特點(diǎn)：
A、回轉(zhuǎn)窯+二燃室結(jié)構(gòu)是目前各國(guó)用于各種廢物焚燒處置的最常用設(shè)備，有大量的使用業(yè)績(jī)和較悠久的歷史。
B、對(duì)危險(xiǎn)廢物的品種和熱值均具有較好的適應(yīng)性；
C、整個(gè)焚燒過(guò)程，在密閉的條件下進(jìn)行，正常工作下為負(fù)壓運(yùn)行，無(wú)任何外泄情況發(fā)生，有效防止有害物質(zhì)和惡臭對(duì)周圍操作環(huán)境的污染；
D、在回轉(zhuǎn)窯和二燃室內(nèi)均布置燃燒器和助燃空氣，確保危險(xiǎn)廢物在所要求的溫度下進(jìn)行燃燒；可以確保煙氣在要求溫度（≥1100℃）以上具有不小于2秒的停留時(shí)間，使有毒有害氣體徹底分解；
E、為了滿足渣熱灼減率＜5%的規(guī)定，在回轉(zhuǎn)窯后續(xù)設(shè)一只專有技術(shù)的小爐排，未燃盡的物料可在爐排上繼續(xù)焚燒一段時(shí)間。爐排是可調(diào)的，可以按實(shí)際情況加速或減速.
4、熱能利用系統(tǒng)
熱能利用系統(tǒng)流程:
A、二燃室出口高溫?zé)煔膺M(jìn)入余熱鍋爐，在煙氣降溫的同時(shí)產(chǎn)生蒸汽，蒸汽從鍋爐汽包排出，部分經(jīng)過(guò)熱器過(guò)熱后進(jìn)入高溫分汽缸進(jìn)行蒸汽的分配使用，另一部分即從汽包引出飽和汽進(jìn)入低溫分汽缸以供使用。
B、經(jīng)余熱鍋爐降溫后的煙氣（約500~600℃）進(jìn)入煙氣凈化系統(tǒng)。
余熱鍋爐特點(diǎn)：
為了大幅度降低運(yùn)行成本，工程采用一臺(tái)特殊的全輻射式余熱鍋爐，該鍋爐是在總結(jié)了國(guó)內(nèi)、外以焚燒危險(xiǎn)廢物余熱鍋爐的應(yīng)用實(shí)踐中，不斷改進(jìn)而開(kāi)發(fā)的全輻射式余熱鍋爐，它具有以下特點(diǎn)：
A、根據(jù)工程的特點(diǎn)，為了有效降低運(yùn)行成本，鍋爐的供汽采用兩種參數(shù)，即：設(shè)計(jì)壓力為1.6MPa，飽和蒸汽溫度為203℃；系統(tǒng)中設(shè)計(jì)了兩種分汽缸，即：低溫分汽缸及高溫分汽缸（詳見(jiàn)：工藝流程圖）；高溫分汽缸出來(lái)的蒸汽設(shè)計(jì)壓力是1.5MPa，過(guò)熱蒸汽溫度為：360℃，并利用該過(guò)熱蒸汽對(duì)爐排風(fēng)及二燃室二次風(fēng)均加溫至：200~300℃，提高了系統(tǒng)的燃燒熱效率；并利用該過(guò)熱蒸汽把煙氣處理系統(tǒng)SCR系統(tǒng)的進(jìn)口煙氣溫度加熱到：240℃-250℃，克服了如用飽和蒸汽加熱須加電熱帶進(jìn)行再升溫，大幅度降低了運(yùn)行成本。
B、該鍋爐特別適應(yīng)煙氣溫度向更高化的變化，即使煙氣溫度超過(guò)1100℃或更高，鍋爐出口溫度的變化也不會(huì)太大。
C、鍋爐不會(huì)出現(xiàn)因積灰和堵灰而導(dǎo)致的影響運(yùn)行狀況，所以鍋爐能長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，確保降低煙氣溫度和連續(xù)供應(yīng)工藝生產(chǎn)系統(tǒng)和生活用蒸汽。
5、煙氣凈化系統(tǒng)
煙氣凈化系統(tǒng)工藝流程及特點(diǎn)
固廢處置煙氣凈化工藝，包括:
A、煙氣冷卻：將煙氣通入急冷塔進(jìn)行冷卻，利用噴液在高溫氣流中的蒸發(fā)達(dá)到使氣流降溫的目的，將爐氣溫度由500-600℃降到200℃以下，所用的噴液是來(lái)自于噴淋吸收塔排出的廢堿液，其中所含堿液能對(duì)氣體中酸性成份起中和脫酸作用，效率可達(dá)到60-80%。
B、干式脫酸：為了除去煙氣中汞等金屬及其蒸汽和二惡英的有害物質(zhì)，在急冷中和塔和布袋除塵器之間的煙道上設(shè)置有活性炭粉噴射系統(tǒng)?；钚蕴糠劢?jīng)容積給料機(jī)，輸送至特別設(shè)計(jì)的噴射吸收器。同時(shí)，還配置了活性消石灰（Ca（OH）2）的噴射系統(tǒng)，與活性碳混合后噴入吸收器，通過(guò)特制的文丘里煙氣管道，能達(dá)到50%除SO2效率和70%以上除HCL、HF效率。堿性物與煙氣反應(yīng)產(chǎn)物的回收利用，繼續(xù)用于對(duì)煙氣處理。
C、除塵：將經(jīng)過(guò)b步驟處理的煙氣通入袋式除塵器，確保了灰塵顆粒在10mg/m3以下的除塵要求。
D、脫硝：將經(jīng)過(guò)c步驟處理的煙氣先經(jīng)過(guò)加熱器加熱后通入設(shè)有噴氨裝置的脫硝器，采用SCR（選擇性催化劑脫硝工藝）。依靠催化劑的作用，加強(qiáng)氨（NH3）對(duì)NOx的吸收，達(dá)到脫NOx的目的，效率可以達(dá)到85%。
E、濕式脫酸：將經(jīng)過(guò)d步驟處理的煙氣通入設(shè)有堿液噴淋裝置的濕式吸收塔，使SO2，HCl、HF的去除率都可以達(dá)到99%。同時(shí)，還可以去除氣流中殘存的粉塵。e步驟中的堿液在與煙氣反應(yīng)后回收至急冷塔作為急冷塔冷卻劑；
F、煙氣加熱：將經(jīng)過(guò)e步驟處理的低溫?zé)煔饧訜嶂?30℃，防止低溫飽和煙氣在引風(fēng)機(jī)中以及煙囪凝結(jié)造成對(duì)設(shè)備、煙道及煙囪的腐蝕以及 “白煙”現(xiàn)象出現(xiàn)。
煙氣處理工藝具有以下優(yōu)點(diǎn)：
A、急冷塔中所需的冷卻劑堿液不必制備，只需利用濕式脫酸處理后的廢液就可進(jìn)行煙氣冷卻以及初步的脫酸；
B、活性炭和消石灰進(jìn)行混合后作為干法脫酸的吸附劑，可以省去活性炭吸附這套工藝；
C、干法脫酸工藝所產(chǎn)生的副產(chǎn)物易于處理，也可投入消石灰與活性炭的混合器中，作為吸收劑循環(huán)使用，節(jié)約吸收劑用量；
D、干法脫酸工藝是在特制的文丘里管道中完成，利用其特性能很好的對(duì)煙氣進(jìn)行處理；
E、濕式吸收塔中所產(chǎn)生的廢液，可以投入急冷中和塔中代替冷卻水作為冷卻劑使用，不必專門設(shè)置廢液處理系統(tǒng)，節(jié)省工藝，節(jié)約資源消耗；
F、整套煙氣處理工藝采用急冷——干法——布袋除塵——SCR——濕法，能夠很好的處理成分復(fù)雜、顆粒細(xì)小、技術(shù)要求高的煙氣；
G、通過(guò)加熱煙氣，可防止低溫飽和煙氣在引風(fēng)機(jī)中以及煙囪凝結(jié)造成對(duì)設(shè)備、煙道及煙囪的腐蝕和“白煙”現(xiàn)象的出現(xiàn)。
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